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       隨著紡織技術(shù)進步，高速噴水織機轉(zhuǎn)速不斷提高，織造效率大幅提高，但隨著織造速度的提高，保證織造質(zhì)量難度增大。經(jīng)柳是滌綸噴水織造較為常見的一種織疵，其形成原因較為復(fù)雜，輕薄型織物表現(xiàn)更為明顯。滌綸長絲織物經(jīng)柳形成的主要原因為原料質(zhì)量和織造生產(chǎn)中的張力不勻所造成，同時設(shè)備狀態(tài)也有一定影響。經(jīng)柳的存在嚴(yán)重影響織物的品質(zhì)，影響企業(yè)經(jīng)濟效益的提高，因此探究滌綸噴水織造經(jīng)柳病疵成因具有著積極意義。在滌綸低彈絲、整漿并、噴水織造、染整后加工等生產(chǎn)工序進行長期跟蹤的基礎(chǔ)上，對經(jīng)柳病疵的成因及改善措施進行探討，以期為消除噴水織造經(jīng)柳病疵提供參考。
一、噴水織造經(jīng)柳產(chǎn)生分析
       經(jīng)柳是指布面經(jīng)向上呈現(xiàn)或?qū)捇蛘闹睏l，造成織物表面染色后存在色澤差異，其分布或有規(guī)律性或無規(guī)律性。經(jīng)柳是滌綸噴水織造較為常見且成因復(fù)雜并難以解決的病疵，對相關(guān)企業(yè)生產(chǎn)滌綸長絲織物的品質(zhì)及經(jīng)濟效益帶來不良影響。
1、原料質(zhì)量波動因素
       原絲對經(jīng)柳影響因素較為復(fù)雜，主要體現(xiàn)在絲條線密度不勻、截面形狀差異、復(fù)絲內(nèi)部單纖根數(shù)不同、原料成分含量差異、紡絲加工條件不同等幾個方面。原絲線密度的差異及CV值波動，會對原絲的反射光澤性能產(chǎn)生影響，進而在長絲的光澤上體現(xiàn)出差異。原絲斷裂強度波動會導(dǎo)致經(jīng)絲在與機件接觸過程中因摩擦產(chǎn)生毛絲和斷絲；原絲伸長性能的差異，導(dǎo)致各經(jīng)絲伸長不同，片紗張力不勻；原絲生產(chǎn)溫度及工藝不同會引起長絲內(nèi)部結(jié)晶狀態(tài)的差異，導(dǎo)致長絲沸水收縮率變異增大，織物染整過程中收縮不勻?qū)е虏济娌黄秸?；長絲含油量不穩(wěn)定會導(dǎo)致經(jīng)絲張力波動，整經(jīng)時經(jīng)絲容易出現(xiàn)纏繞，生產(chǎn)過程中摩擦產(chǎn)生靜電積聚，最終產(chǎn)生布面經(jīng)柳病疵。
2、各生產(chǎn)流程因素
①整經(jīng)方面
       整經(jīng)過程中必須對經(jīng)絲施加一定的張力，以保證織造的正常進行。經(jīng)絲張力的波動差異會造成經(jīng)絲伸長變形不一致，經(jīng)絲折光出現(xiàn)差異。當(dāng)加工張力撤除后，經(jīng)絲彈性變形回復(fù)不同，導(dǎo)致經(jīng)絲在伸長上出現(xiàn)差異，這會對染整過程中織物對染液的吸收造成影響，布面形成經(jīng)柳。造成經(jīng)絲張力波動的主要因素：a)整經(jīng)工序中整經(jīng)筒子架各筒子大小差異、筒子的擺放不合理、絲道不通暢，都會導(dǎo)致退繞張力不同；b)整經(jīng)扇面角度不正，經(jīng)絲所受摩擦不同；整經(jīng)過程中穿入數(shù)目改變或定幅筘穿錯，造成經(jīng)面張力不均勻；c)整經(jīng)機張力補償器狀態(tài)不良，經(jīng)絲張力差異過大。

②漿絲方面
       漿絲過程中經(jīng)軸退繞區(qū)退繞張力的波動，上漿輥與拖引輥間經(jīng)絲伸長過大，烘干溫度不穩(wěn)定導(dǎo)致經(jīng)絲過分松弛粘結(jié)，漿輥表面損傷，車速波動等因素都會造成漿絲過程中經(jīng)絲張力不勻。網(wǎng)罩上有亂絲、油污等雜物，未及時清理堵塞進風(fēng)口，造成熱氣流不流暢，烘干室進風(fēng)量偏離設(shè)定值，以及擋車工未及時處理并絲、少頭等都可能導(dǎo)致經(jīng)柳產(chǎn)生。

③并軸方面
       滌綸長絲織物經(jīng)絲使用FDY時，織軸的頭尾容易產(chǎn)生經(jīng)柳，而且無法通過對噴水織機工藝調(diào)整來消除，嚴(yán)重影響企業(yè)織造效益。通過對該品種織造長期跟蹤分析，發(fā)現(xiàn)并軸個數(shù)與頭尾經(jīng)柳病疵產(chǎn)生有關(guān)，并軸機軸架的結(jié)構(gòu)也會對頭尾經(jīng)柳產(chǎn)生一定影響。經(jīng)絲從并軸機上被動式退解，軸架依靠張力傳感器對其制動力進行調(diào)節(jié)，由于各種個軸之間制動系統(tǒng)與漿軸的磨擦因數(shù)存在差異，導(dǎo)致各個軸之間的張力產(chǎn)生差異。同時并軸機停車過程，同樣因并軸機各軸張力不一致，最終使織物出現(xiàn)經(jīng)柳病疵。

④織造方面
       滌綸織物的經(jīng)緯密度、組織結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，織物緊度過高、密度太大，均會造成產(chǎn)生經(jīng)柳的概率增大。均會造成產(chǎn)生經(jīng)柳的概率增大。其中平紋織物上最為明顯，斜紋織物次之，緞紋織物最小?？椩旃ば蛑薪?jīng)面對接時張力過大或過小，會造成經(jīng)絲張力差異；織造工序中織造速度、開口量、卷曲速度等工藝設(shè)計不當(dāng)都可能導(dǎo)致經(jīng)柳產(chǎn)生。

⑤染整方面
       滌綸絲的退漿不免充分，堿減量不均勻，均會影響漿料上色；滌綸絲表面受損造成對染液的吸收不同，染色性能產(chǎn)生差異，影響染色均勻性，導(dǎo)致染色織物產(chǎn)生經(jīng)柳。

二、經(jīng)柳預(yù)防及對策

1、原絲使用管理
       要保證DTY質(zhì)量需要從加彈第一道工序便嚴(yán)格自檢、互檢、專檢。在原料生產(chǎn)過程中運用了先進的在線張力監(jiān)控系統(tǒng)，能及時發(fā)現(xiàn)不良原絲，防止不適當(dāng)?shù)牟僮髋c工藝，及時分離出質(zhì)量不良的原絲，防止不適當(dāng)?shù)牟僮髋c工藝，及時分離出質(zhì)量有問題的成品絲，以提高線的整體質(zhì)量。設(shè)定嚴(yán)格的BC級品參數(shù)，對降等絲做標(biāo)識隔離，落筒后操作工嚴(yán)格按照自檢流程操作避免外觀疵點（如脫網(wǎng)、成型不良、毛絲、僵絲等）流入下道工序。檢驗工序?qū)Ω魃舷碌拦ば驅(qū)訉影殃P(guān)，制定嚴(yán)格的獎罰考核制度。根據(jù)不同織物的要求選擇合適的原絲品種及品質(zhì)，原絲出庫前對其產(chǎn)地、批號進行核對，剔除有大小差異、成型不良的筒子，避免不同批號的原料混用；并在上機前做好原絲的檢驗。控制絲線二氧化鈦含量誤差在0.05%范圍內(nèi)，織造前進行布頭染色試樣，若染色出現(xiàn)問題及時對原絲進行檢測并作出相應(yīng)的調(diào)整。

2、整經(jīng)工序
       整經(jīng)工序中的經(jīng)絲張力控制對織造質(zhì)量影響較大，因此保證整經(jīng)過程中各經(jīng)絲的卷取張力均勻、適度十分關(guān)鍵。要保持合一合理的整經(jīng)張力使經(jīng)絲卷取過程排列整齊，使經(jīng)軸具有下道工序退卷所需合適的卷繞強度。若經(jīng)軸卷繞強度過小，經(jīng)絲退繞過程會不平衡，導(dǎo)致片紗張力不穩(wěn)定，從而造成經(jīng)柳和斷經(jīng)現(xiàn)象產(chǎn)生?？赏ㄟ^正確的絲道和恰當(dāng)?shù)膹埩?，來維持卷取張力均勻穩(wěn)定，避免因張力不穩(wěn)定引起后道 加工退繞不良。針對可能對織造質(zhì)量造成較大影響的因素，本公司特制訂以下具體措施。
       a)分條整經(jīng)。每批經(jīng)絲第一個盤頭，牽經(jīng)前必須仔細檢查絲的網(wǎng)絡(luò)毛絲外觀情況，同時底層換小筒時也對原料質(zhì)量情況進行核對，確定其質(zhì)量是否符合更換要求。經(jīng)絲退繞過程考經(jīng)絲的捻向，退繞方向保持與絲線捻向一致，強捻絲退繞方向為經(jīng)絲不易產(chǎn)生扭矩的方向。
       b)加強穿綜筘管理。平方米質(zhì)量低于60g的織物容易造成筘路、經(jīng)柳。應(yīng)選用質(zhì)量好的鋼筘，并要求反饋牽經(jīng)原料問題，如是原料的問題只獎不罰，面對分條整經(jīng)的質(zhì)量問題則必須進行獎罰。
       c)筒子架張力調(diào)整。分為上中下前中后三個大區(qū)做調(diào)整。后上下區(qū)張力最大因而使用最小的張力圈，后中、中區(qū)上下張力次之。隨著筒子大小的變化絲線退繞張力也隨之變化，針對此工藝做如下優(yōu)化：每牽完一條經(jīng)在定幅筘位移加0.05mm，每牽完一個盤頭，在此基礎(chǔ)上在加0.05mm位移量，確保每批經(jīng)軸的退繞張力一致；如作以上調(diào)整仍存在上首邊松經(jīng)，在設(shè)定每條寬的工藝時，比正常織機筘幅寬出2～3cm；對較穩(wěn)定的品種，采取牽經(jīng)錯位。例如，800個筒子，400個左右對稱，張力呈現(xiàn)拋物線形對稱，這樣會造成邊布張力偏小，上首邊松的現(xiàn)象無法解決，現(xiàn)在把原先牽經(jīng)第一條分成兩條，先牽后區(qū)400筒子，再牽前區(qū)400筒子，使張力呈現(xiàn)對稱U型分布，徹底解決了織造上首邊松的問題。

3、漿絲工序
       嚴(yán)格控制經(jīng)絲張力，使經(jīng)絲張力符合工藝要求，以保證漿絲過程、卷繞過程順利進行。漿絲工藝設(shè)計根據(jù)原料不同、總經(jīng)根數(shù)等確定合理的漿絲車速、漿液濃度以及烘干溫度，經(jīng)絲經(jīng)過烘干室后其烘干程度要求在80％左右。根據(jù)不同漿絲品種應(yīng)確定合適的風(fēng)量，生產(chǎn)過程中應(yīng)定期清理進出風(fēng)口網(wǎng)罩，保證網(wǎng)罩無亂絲、油污等，防止堵塞，保證熱氣通暢。滌綸絲初始模量高，小負荷下不易產(chǎn)生變形，在漿絲過程中經(jīng)絲所受負荷較大，因此原料卷繞成型后需要放置一段時間，使經(jīng)絲加工產(chǎn)生的伸長得到充分回復(fù)，減輕不同經(jīng)軸、經(jīng)片之間的經(jīng)絲差異。

4、并軸工序
       并軸中經(jīng)絲張力不勻、打底不平整、磁粉質(zhì)量、絲線排列不勻等都可能導(dǎo)致經(jīng)柳產(chǎn)生。對于雙層經(jīng)軸架，上下兩層漿軸上經(jīng)絲引出方向相反，漿軸兩側(cè)經(jīng)絲能夠混合排列，避免疵點經(jīng)絲集中，從視覺可相應(yīng)地減少經(jīng)柳產(chǎn)生。并軸錐形張力及錐形角的設(shè)定要合理；定期檢查磁粉狀態(tài)，若磁粉劣化應(yīng)及時更換。穿筘時進行排筘修正，每筘齒經(jīng)絲數(shù)與漿軸數(shù)對應(yīng)，保證伸縮筘間隙均勻，經(jīng)絲排列齊整。同時對生產(chǎn)過程中溫濕度進行控制，避免因靜電造成經(jīng)絲纏繞造成經(jīng)絲張力波動。
加強對并軸機主要部件的檢測維修，如并軸架、漿軸、制動器等，機件磨損后及時進行更換，保證設(shè)備運行狀態(tài)正常。各制動器應(yīng)安裝張力感應(yīng)器，實時監(jiān)測退解張力，消除各軸啟動和停止對經(jīng)絲張力波動的影響。改進退解方式，各軸架改用變頻電機，各軸由被動退解變?yōu)橹鲃油私?，根?jù)退解張力變化同步調(diào)節(jié)并軸機轉(zhuǎn)速，以進一步減小各軸問經(jīng)絲的張力差異。

5、織造工序
       織造工藝沒定要合理，做到噴射水流集束性好，噴嘴方向準(zhǔn)確，以避免水流束接觸經(jīng)絲，引起經(jīng)絲張力波動。盡可能降低綜絲密度，實踐發(fā)現(xiàn)，綜絲密度控制在8～10根/cm較為合適，密度過高會導(dǎo)致摩擦太大，因此要盡量降低綜絲密度。加強設(shè)備檢測維修力度，保證噴水織機機臺整潔，筘座無漿塊，對綜縫和鋼筘作定期檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。加強對操作工技術(shù)培訓(xùn)，提高操作技術(shù)，并實施考核制度，提高員工責(zé)任心，避免人為原因造成織造品質(zhì)下降。

6、染色工序
       染整加工前需將經(jīng)絲徹底退漿，避免經(jīng)絲漿料上色；選擇勻染性好的染料，染色過程適當(dāng)添加均染劑，保證染料分子均勻進入到纖維內(nèi)部。